No es un secreto que la soldadura implica un notable consumo de energía, lo que conlleva altos costos y mayor impacto ambiental. A ello se debe que muchos usuarios se hagan la pregunta del título de este contenido. La respuesta es: sí, es posible mediante prácticas y tecnologías novedosas y eficientes, como la soldadora inversora.
Los métodos para ahorrar recursos al usar una soldadora son muy útiles, pero, en realidad son las propiedades técnicas de las máquinas de soldar las que determinan en gran medida la eficiencia energética.
Eficiencia energética superior en la tecnología inverter
Demos un salto al pasado, en 1981, fecha en la que fue liberado al mercado el modelo Transarc 500 que integraba tecnología inverter. Esto supuso un antes y un después en la historia de la soldadura, pues, comparando este modelo con los equipos analógicos de aquellos años, necesitan un tercio menos de la energía que estos consumen.
El fundador Günter Fronius (izquierda) con nuestro TransArc 500:
la primera fuente de alimentación primaria conmutada por transistor del mundo.
La mejor eficiencia energética es un motivo para preferir una soldadora inverter y esta se evidencia en su capacidad para generar menos calor en comparación con los sistemas analógicos. Esto significa que la mayor parte de la energía eléctrica consumida se destina directamente al proceso de soldadura, mientras que los equipos analógicos desperdician una cantidad considerable en forma de calor.
Además, los equipos con tecnología inverter destacan por ser más compactos, livianos y portátiles, ya que su transformador de soldadura tiene un diseño mucho más reducido. Por lo tanto, quienes han migrado a esta tecnología ya han dado un gran paso hacia un consumo energético más eficiente.
No obstante, no todas las soldadoras inverter son similares. Existen variaciones notables entre los modelos disponibles en el mercado, especialmente en cuanto a su eficiencia energética. Los principales fabricantes se esfuerzan constantemente por mejorar este aspecto en sus productos.
Un ejemplo de lo anterior es la corrección del factor de potencia en los modelos más avanzados. Una soldadora inversora con un factor de potencia cercano a Cos φ 0,95 logra aprovechar la mayor parte de la energía extraída de la red eléctrica, dirigiéndose específicamente al proceso de soldadura, lo que se traduce en un mejor rendimiento y menor desperdicio energético.
En general, los equipos inverter más avanzados son más eficientes en el consumo de energía en comparación con los modelos de generaciones previas. Esto es confirmado por varias pruebas realizadas por Fronius a inicios de 2024: en un entorno industrial, se comparó una soldadora inversora moderna con uno de tecnología más antigua. Los resultados fueron concluyentes: el equipo más antiguo consumió al año 255 kWh adicionales de electricidad.
Aunque este consumo extra podría parecer poco significativo para un solo equipo, la perspectiva cambia al considerar la cantidad de equipos de soldadura en uso a nivel global. Ese exceso de 255 kWh por unidad se traduce en un impacto considerable sobre el consumo energético total, la demanda en las plantas de generación eléctrica y los recursos necesarios para producir dicha energía.
¿Hay relaciones entre la digitalización y la eficiencia energética?
Si las hay. Si bien los avances en hardware son aún cruciales en la tecnología de soldadura, las innovaciones más notables en la actualidad se centran en el desarrollo de software, que está transformando los métodos de soldadura, incrementando la eficiencia y reduciendo el consumo energético.
Un ejemplo destacado es el proceso CMT (Cold Metal Transfer). Este sistema desarrollado por Fronius destaca por un control preciso del suministro eléctrico, un arco voltaico de alta estabilidad y una mínima transferencia de calor. Como resultado, se reduce la deformación en las piezas de trabajo, así como la cantidad de productos defectuosos, lo que se traduce en un ahorro energético significativo.
Procesos modernos y soldaduras rápidas aseguran la eficiencia
Los procesos de soldadura que incrementan la velocidad sin comprometer la estabilidad del arco voltaico igual contribuyen a un menor consumo de energía. Un ejemplo claro es el proceso Pulse Multi Control (PMC). A diferencia del arco voltaico pulsado convencional, este método optimizado ofrece un arco más estable, con una calidad de cordón uniforme y superior, asimismo, permite aumentar la velocidad de soldadura entre un 15 y 20 %. Esto se traduce en una menor transferencia de calor al material base. La clave técnica detrás de procesos como el PMC radica en el uso de estabilizadores digitales de penetración y del arco voltaico.
La importancia de la refrigeración
En los equipos MIG/MAG de gran rendimiento, las antorchas suelen enfriarse con un sistema de líquido refrigerante. Sin embargo, en modelos más antiguos, este sistema funciona a una velocidad constante, independientemente de la cantidad de calor generada en la antorcha, resultando en un uso ineficiente de energía.
La refrigeración adaptada a la potencia, en cambio, ajusta la velocidad del sistema de acuerdo con el consumo eléctrico y el calor producido en la antorcha. Así, se utiliza únicamente la energía necesaria para mantener un rendimiento óptimo, evitando un exceso de refrigeración que incremente el consumo energético sin aportar beneficios adicionales.
Con todo esto, comprenderán que, si optan por soldadoras inversoras altamente funcionales con tecnología avanzada, habrán contribuido al ahorro energético. Un consejo adicional es ajustar el proceso, haciendo que la soldadura sea más limpia para evitar retrabajos y, por ende, consumo adicional de energía.
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