Si bien las soldaduras de marca se diseñan para resistir los trabajos más demandantes energéticamente, son propensos al sobrecalentamiento como cualquier otra tecnología. Muchos usuarios suelen tomarlo con poca seriedad, arrepintiéndose al final por no ser cuidadosos con ese problema. Los riesgos que conlleva aplican tanto para la integridad de las soldadoras como para la seguridad de los operadores, por lo que es importante aplicar medidas preventivas, entre las que se incluye la utilización de un chiller industrial.
Riesgos del sobrecalentamiento
Conocer los riesgos que conlleva el sobrecalentamiento de la soldadora industrial y sus costos permitirá entender la relevancia de aplicar medidas preventivas:
Daños a componentes internos
Como cualquier otra máquina con componentes electrónicos, el sobrecalentamiento puede dañarlos lentamente, derivando así en fallas o daños permanentes que requieren altos costos. Entre los componentes sensibles al calor que pueden dañarse, destacan los transistores, aislantes y la placa de circuito.
Menor vida útil del equipo
La vida útil estimada de una máquina para soldar oscila entre los diez y veinte años, no obstante, si el sobrecalentamiento es constante y no se aplican medidas, como la utilización de chillers que son indispensables esta y otras tecnologías, su ciclo de vida disminuirá y se requerirán reparaciones prematuras, lo que conlleva altos costos y la posibilidad de no recuperar la inversión.
Menor eficiencia
La eficiencia de estos equipos consiste en su capacidad para convertir la electricidad con la que son alimentados en energía útil para los trabajos de soldadura. Si la eficiencia disminuye por sobrecalentamiento, habrá un mayor consumo de electricidad, haciendo que las operaciones no sean rentables. Asimismo, ocurrirán problemas típicos, como falta de penetración, porosidad, agrietamiento y uniones con calidad inconsistente. Cabe agregar que igual afecta la estabilidad del arco de soldadura, lo que impide realizar uniones donde se requiere la máxima precisión y calidad.
Riesgo de incendio
En casos extremos, el sobrecalentamiento puede detonar un incendio. Esto se debe a que afecta varios componentes críticos, como la carcasa externa (dejando expuestos sus componentes internos), las fugas de aceite en transformadores y los circuitos electrónicos. Los riesgos aumentan si hay materiales inflamables cerca.
Riesgos para los operadores
El sobrecalentamiento afecta al entorno, haciendo que sea incómodo y peligroso para los soldadores, por ejemplo, puede causar riesgos de quemaduras ante el contacto con superficies calientes o problemas de seguridad ante un funcionamiento deficiente.
Paros operativos
Estos son problemáticos para cualquier negocio, principalmente para pequeños talleres que no pueden costear otro equipo tras una avería seria o disponer de varias máquinas de soldar. El sobrecalentamiento de la soldadura de aluminio u otros equipos igual conlleva costos por ausencia de productividad y puede causar descontento entre los clientes.
Embalaje de un chiller industrial
¿Cómo evitar el sobrecalentamiento y sus efectos?
Es importante seguir las recomendaciones del fabricante relacionadas con los riesgos del sobrecalentamiento, asimismo, aplicar mantenimientos regulares y otras medidas preventivas, como:
Elegir el equipo adecuado para el proceso
Es importante contar con un equipo adecuado, tanto en capacidad como en el tipo de soldadura a aplicar, ya que no todas las soldaduras se recomiendan para todas las piezas metálicas. Asimismo, lo preferible es evitar equipos de medio uso, ya que es posible que presenten efectos por sobrecalentamiento que empeoren con el uso.
Respetar el ciclo de trabajo
Las soldadoras cuentan con esta especificación crucial que indica el tiempo máximo en que pueden operar de manera continua durante un periodo de tiempo específico, que, generalmente, se expresa en porcentaje. Omitir el ciclo de trabajo conducirá inevitablemente al sobrecalentamiento. En caso de no saber de qué va, tomen el siguiente ejemplo: un equipo con un ciclo de trabajo de 70% a 200 amperios. Esto quiere decir que puede operar a 200 amperios de salida de forma continua solo durante un 60% del tiempo total, mientras que el porcentaje restante indica el tiempo de enfriamiento requerido.
Usar sistemas de refrigeración
En el mercado encontrarán soldadoras con sistemas internos de enfriamiento que son útiles y deben estar libres de obstrucciones, aunque por sí mismos no son suficientes. Como complemento, se recomienda adquirir sistemas de refrigeración externos, como el chiller industrial. Este hace circular agua fría a través de un circuito interconectado a los equipos, permitiendo así que se estabilice constantemente su temperatura.
Un ejemplo es nuestro chiller industrial modelo CW-6200 que maneja temperaturas de enfriamiento de 1-40° con alarmas en caso de sobrecalentamiento del compresor o agua y obstrucción del flujo y con capacidad de 18 litros y con capacidad de enfriamiento 4420 kcal/h, es decir, que puede enfriar en 1°C la cantidad de 4420 litros de agua por hora.
Entorno adecuado y monitoreo de temperatura
Es importante que la zona de trabajo esté bien ventilada. En caso de exteriores, es preferible no exponer el equipo al calor, asimismo, que los sistemas de enfriamiento no tengan obstrucciones alrededor. Si es posible trabajar en interiores con equipo de aire acondicionado. Otro punto importante es monitorear la temperatura, que suele estar disponible en algunos modelos de soldadura. De esta manera, sabrán cuando la temperatura ha aumentado significativamente para aplicar medidas rápidamente.
Por último, es importante mantener en óptimas condiciones las máquinas de soldar para amortiguar los efectos del sobrecalentamiento. En caso de requerir un ejemplar nuevo o consumibles adecuados y de calidad (que igual influyen en el mencionado problema), contacten a los expertos de TECNOLOGÍAS EN SOLDADURA, ya sea a través de la línea (222) 570 2046 o llenando nuestro formulario.
