En la industria de la actualidad el corte láser se posiciona como una excelente opción para realizar una amplia gama de proyectos como cortar acero inoxidables. Sin embargo, es importante saber cómo aprovechar correctamente este tipo de metodología para evitar causar daños como quemar los bordes del metal. Algo que representa mayores costos pues se debe sustituir la materia prima por una nueva.
Para cortar acero inoxidable con láser sin quemar los bordes debe utilizar nitrógeno como gas de asistencia en lugar de oxígeno. Además, es fundamental ajustar la velocidad de corte de forma óptima y calibrar la frecuencia del pulso según el espesor de la lámina metálica. Así podrá evitar los daños en el metal y obtendrá resultados de alta calidad.
Corte láser: la importancia del nitrógeno como gas de asistencia
El oxígeno genera una reacción que oxida y oscurece los bordes, mientras que el nitrógeno actúa enfriando la zona de manera inmediata. Por esto, representa la alternativa ideal cuando se trata del corte láser en acero inoxidable. Este gas inerte expulsa el material fundido a alta presión sin permitir la combustión externa, por lo que obtendrá un acabado brillante y libre de escoria en sus piezas industriales.
Es importante asegurarse de mantener una presión constante en el suministro de gas durante todo el proceso. Una caída de presión arruinará el acabado final de la lámina de acero, por lo que es sumamente importante evitarlo.
En Tecnologías en Soldadura le enseñaremos otras recomendaciones importantes a tener en cuenta para garantizar resultados de calidad, a continuación:
Ajuste correcto de la velocidad y la potencia
Una velocidad muy baja acumula calor excesivo en el material y quema los contornos inevitablemente. Por el contrario, avanzar demasiado rápido puede impedir la perforación completa del metal. Es necesario encontrar el equilibrio perfecto ajustando los parámetros en el software CNC de su máquina.
Imagen: un exceso de potencia en los quiebres de la figura puede provocar que las esquinas más angostas de la pieza se “derritan”.
Al igual que sucede con el equipo de oxicorte u otro tipo de equipo de corte, es necesario realizar pruebas previas en fragmentos sobrantes antes de iniciar la producción definitiva. Principalmente debido a que la potencia del rayo láser debe configurarse con precisión milimétrica según los vatios disponibles.
Control de la distancia focal y la frecuencia de pulso
La distancia focal determina el diámetro exacto del rayo sobre la superficie del acero inoxidable, de hecho, un enfoque incorrecto dispersa la energía y sobrecalienta los bordes de la pieza. Es necesario calibrar el cabezal de corte regularmente para garantizar una precisión absoluta.
Mantener la boquilla limpia evitará desviaciones perjudiciales en la trayectoria del rayo láser. De igual forma, la frecuencia del pulso también juega un papel crucial en la calidad estética del corte. Una frecuencia alta genera microperforaciones continuas que suavizan notablemente el acabado final de la línea.
Foto: un frecuencia baja de 100hz en la pulsación produce un acabado “rallado”
Selección de la boquilla adecuada para el proceso
El diámetro de la boquilla regula el flujo del gas de asistencia directamente sobre la zona caliente. Una boquilla demasiado grande dispersará el nitrógeno, lo que reduce su efectividad de enfriamiento. Se aconseja elegir boquillas de doble capa para cortes de alta precisión en metales reflectantes. Este componente asegura que el flujo de gas sea concéntrico al rayo láser.
Sustituya las boquillas desgastadas o deformadas de inmediato para evitar turbulencias en el flujo de gas. El mantenimiento preventivo garantiza la continuidad de su producción.
El impacto del espesor de la lámina en la configuración
El espesor del acero inoxidable determina la cantidad de energía requerida para fundir el metal. Resulta crítico ajustar la presión del gas proporcionalmente al grosor de la pieza. Por ejemplo, las láminas delgadas necesitan una velocidad mayor y una menor potencia para evitar la deformación térmica.
Por otra parte, las piezas gruesas exigen un flujo de nitrógeno mucho más robusto. Monitorear estas variantes evita que el calor se acumule de forma dañina en las esquinas del diseño.
Ventajas de un borde de acero inoxidable limpio
Lograr un corte sin quemaduras, ya sea mediante oxicorte, láser o una cortadora de plasma, proporciona una excelente lista de beneficios de importancia. En Tecnologías en Soldadura le enseñamos los más relevantes:
- Elimina la necesidad de procesos posteriores de pulido o decapado químico manual.
- Facilita el proceso de soldadura posterior al mantener las propiedades originales del material.
- Mejora la presentación estética de los productos destinados a la industria alimentaria o médica.
- Reduce los tiempos muertos operativos y aumenta la rentabilidad general de su taller mecánico.
Tecnologías en Soldadura y sus equipos de corte de alta gama
El corte láser es capaz de cortar acero inoxidable sin embargo se necesita la configuración adecuada para evitar las quemaduras en los bordes. Tecnologías en Soldadura ofrece un amplio catálogo de equipos de corte de la más alta calidad en el mercado. Le brindamos asesoría técnica y especializada para elegir la opción adecuada según lo que su proceso necesita.
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Preguntas frecuentes
¿Qué gas es el mejor para cortar acero inoxidable con láser?
El nitrógeno es el mejor gas porque evita la oxidación del metal y refrigera los bordes de la pieza. Esto garantiza un acabado brillante, limpio y libre de quemaduras oscuras.
¿Por qué se queman los bordes del acero inoxidable al usar oxígeno?
Se queman porque el oxígeno produce una reacción química exotérmica que eleva drásticamente la temperatura local. Esto genera escoria y una capa negra de óxido difícil de remover.
¿Cómo influye la potencia del láser en el quemado del metal?
Una potencia excesiva para un espesor delgado concentra demasiado calor en la línea de corte industrial. Esto provoca que los bordes se funden de forma descontrolada y se terminan quemando.
Revisado por:
Angel Marin George
Realizó sus estudios profesionales y de posgrado en la Benemerita Universidad Autónoma de Puebla del año 2002 al 2012 en la Facultad de Ciencias de la Computación. Dedicado desde el año 2012 a la venta y reparación de maquinaria industrial. Actualmente con más de 14 años de experiencia en el ramo. Intereses: tecnología, electrónica, deporte, salud.
