Entre los distintos procesos para soldar, la soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) es una de las más utilizadas por su uso fácil y la calidad que ofrece. Otro nombre por el que se le conoce es GMAW (Gas Metal Arc Welding) y consiste en un proceso aplicado con una soldadora MIG, un electrodo consumible y un arco bajo gas protector.
Para generar el arco, se usa el electrodo y este, a su vez, se forma por el metal a soldar y por un hilo continuo. El gas puede ser activo (MAG) o inerte (MIG) y su función es proteger el arco de la atmósfera circundante. La soldadura MIG/MAG puede aplicarse con una soldadora inversora y es más usada que la soldadura MMA (Manual Metal Arc), ya que aumenta considerablemente la productividad. Esto se debe a que no implica paradas constantes para reponer el electrodo gastado.
Igualmente, muchos talleres prefieren la soldadura MIG que TIG, debido a que es más diversa, veloz, barata y su uso y aprendizaje son sencillos. A ello se suma que, actualmente, tiene una eficiencia de hasta el 95%, debido a innovaciones, como los hilos tubulares y sólidos. Si bien ofrece muchas ventajas, hay parámetros que es importante considerar para que los trabajos sean seguros, efectivos y de calidad.
4 parámetros para usar la soldadura MIG/MAG
Al usar una soldadora MIG, se requiere un electrodo metálico que funge como material de relleno y se consume al aplicar el proceso. Destaca por su versatilidad ya que, aunque se diseñó para metales no ferrosos, admite soldaduras de acero. El gas primario más usado es el argón que, usualmente, se combina con CO2. Con respecto a los parámetros requeridos para aplicar la soldadura MIG, destacan los siguientes cuatro:
Gas protector
Como señalamos, su función es proteger el arco de la contaminación presente en la atmósfera. Realiza lo mismo con el metal fundido. Hay varios factores que influyen en la selección de los gases protectores, como su precio, la forma y penetración del hilo, la forma en que se transfiere el metal de aportación requerido, el metal a trabajar y la velocidad del proceso.
Si bien el argón es la base usado con una soldadora MIG, se combina con otros gases cuyo porcentaje varía según el metal. Cuando se trabaja con acero se recomienda el gas argón, que es una mezcla de 85% argón y 15% CO2. Para el acero inoxidable, se usa el gas mison, que es una combinación de 98% de argón y 2% de CO2.
Si se trabajará con aluminio, se usa el argón al 100%. El caudal es igual importante y varía según las condiciones operativas. Es posible calcularlo a base de diez veces el diámetro del cordón.
Intensidad del proceso
Para determinar este parámetro, es importante conocer el diámetro del cordón, el metal a trabajar y su grosor. Es importante elegir la intensidad adecuada, ya que de ella depende la velocidad del hilo. Según la soldadura a realizar, es necesario determinar el gas protector, amperaje y voltaje a utilizar. De esta manera, se obtiene un modo de transferencia específico a la pieza a soldar desde el cordón/electrodo hacia la zona de soldadura.
Velocidad del cordón
Para regular este parámetro, se considera la intensidad de soldadura de modo que el hilo se funda de forma homogénea. Es necesario modificar la velocidad del hilo si cambia la potencia de soldadura para adaptarla a un alambre de medida diferente o a otro material. En palabras sencillas, menor intensidad es igual a menor velocidad y mayor intensidad es igual a mayor velocidad.
Materiales de aporte
Al igual que los gases adecuados para la soldadura MIG, los materiales de aporte son un parámetro crucial. Durante la soldadura MIG, el cordón funge como electrodo y proporciona el material requerido para unir los metales. Los diámetros de los hilos varían desde 0.6 y 0.8 mm hasta 1 y 1.2 mm. La manera en que se suministran es mediante bobinas colocadas de forma directa en los sistemas de alimentación.
Se recomienda una alimentación uniforme y suave. Para obtenerla, es necesario bobinar el hilo en capas planas y que, al suministrar el hilo, no esté tenso. Usualmente, los cordones de acero se recubren con cobre para que resistan mejor la corrosión, se optimice el contacto eléctrico y reduzcan los roces con la antorcha y los diferentes sistemas de alimentación.
Es importante que la composición química del material de aporte sea similar a la del metal base. En caso de variar el diámetro del hilo usado, es necesario que los rodillos se ajusten a esa medida y cambiar la punta de contacto.
- Su ejecución requiere menos tiempo en comparación con el electrodo revestido.
- Es un proceso asequible y fácil de aplicar.
- Los soldadores observarán siempre el arco.
- Puede automatizarse y su rendimiento es alto.
- La deposición del material es rápida y se evita la eliminación de la escoria.
- El proceso admite cualquier posición de aplicación.
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