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Las industrias requieren procesos de fundición de distintos materiales, principalmente el sector metalúrgico. Para ello, se usan los hornos industriales, como altos hornos, de reverbero y de calentamiento por inducción. A continuación, responderemos algunas preguntas frecuentes sobre estos últimos para que los conozcan mejor y determinen si es lo que necesitan.

 

¿En qué consisten?

 

Son una opción muy usada, debido a las ventajas que ofrecen, por ejemplo, permiten procesos limpios, funden los materiales rápidamente y, generalmente, los gastos en adquisición, uso y mantenimiento son más bajos en comparación con otros hornos. Garantizan controles precisos de temperatura, aunque es importante gestionar su uso para evitar aumentos en gastos de energía.

 

Su nombre se debe al calor de inducción, que consiste en un medio de fundición o calentamiento de metales que depende de corrientes eléctricas. Se considera como calor eléctrico, por lo que es eficiente y limpio. Los hornos brindan altas temperaturas consistentes en toda su superficie para fundiciones uniformes y está basado en bobinas de cobre, a través de la que pasa agua para que se enfríen. Con respecto a la forma y dimensiones de la bobina, está determinada según la aplicación.

calentamiento por inducciónEl rango de frecuencias operativas del horno de calentamiento por inducción oscila entre 60 Hz hasta 10 KHz, según su capacidad, el metal a fundir y la velocidad del proceso. En el caso de los hornos con mayor frecuencia (superior a los 3 KHz), son muy rápidos y se usan para fundir aceros, debido a que la alta frecuencia evita la oxidación y reduce la turbulencia.

 

¿Hay varios tipos de hornos de inducción?

 

Sí, se trata de tres, que se diseñan para diferentes propósitos:

  • Ultra alta frecuencia. La vibración de las moléculas de las piezas a fundir genera el calor cuando se someten a un campo electromagnético de ultra alta frecuencia por encima de 1MHz.
  • Alta frecuencia. Se usan corrientes de Foucault consideradas parasitarias para generar el calor y se inducen en las piezas a fundir, que fungen como núcleo de un solenoide.
  • Baja frecuencia. El efecto Joule de la corriente inducida por corriente alterna de menos de 10khz a través de la pieza a trabajar es el causante del calor.

 

¿Cómo funciona un horno de calentamiento por inducción?

 

En el caso de los hornos de baja frecuencia, al funcionar, la magnetostricción provoca un ruido o zumbido, cuya frecuencia es usada por los usuarios para conocer la potencia operativa del horno o si funciona adecuadamente. El motor es puesto en marcha mediante el control de velocidad para que el alternador de alta frecuencia reciba energía mecánica. El alternador inyecta energía alterna usada por el horno, que pasa por un conjunto de capacitores automáticos para regular el factor de potencial.

 

La temperatura del horno de calentamiento por inducción es medida con un sensor y la señal se transmite a un indicador y a un variador o controlador de velocidad. Este último regula las RPM y con ello varía la frecuencia del alternador.

 

En su mayoría los hornos funcionan mediante inversores electronicos de corriente para generar la corriente alterna a la frecuencia necesaria para su funcionamiento.

 

¿Cuáles son las ventajas de los hornos de inducción?

 

Estos equipos que ofrecemos junto a otros, como la soldadora inversora son los más utilizados, debido a sus beneficios, como:

  • Excelente eficiencia.
  • Permiten la fundición en vacío.
  • Presenta niveles bajos de oxidación, principalmente en equipos de mayor potencia.
  • Alta precisión en el control de transmisión de temperatura, dependiendo de su velocidad.
  • El movimiento producido por las corrientes electromagnéticas brinda uniformidad en las masas a fundir.

 

Vaciado de fundiciónVaciado de fundición

 

  • Proporciona procesos limpios y eficientes en cuanto a consumo de energía.
  • Producen altísimas temperaturas de forma rápida.
  • En comparación con otras tecnologías de calentamiento, permite controles efectivos en el tratamiento y fundición de metales.
  • Su eficiencia le vuelve la opción más amigable con el medio ambiente.
  • Funciona muy bien en la fusión de metales ferrosos, no ferrosos y sus aleaciones.
  • Su capacidad de peso es muy variada y va desde un kilo hasta decenas de toneladas.
  • Su capacidad de frecuencia es muy variable.

 

¿Cuáles son sus principales aplicaciones?

 

Los hornos de inducción son excelentes para optimizar los procesos de fundición, lo que explica por qué son tan utilizados en las plantas modernas de fundición. Incluso, cada vez más empresas reemplazan sus antiguos equipos que generan mucho polvo y contaminantes por la limpieza de los ejemplares de inducción. Sus aplicaciones son variadas, ya que permiten fundir, soldar o ajustar los metales mediante contracción. Igual funcionan con materiales templados, recocidos o de endurecimiento.

 

El calor por inducción funciona con soldaduras sencillas o fuertes de bronce, acero, latón o cobre. Con respecto a la fundición, es posible hacerlos con materiales de hormigón compatibles y los metales mencionados. Por último, el ajuste por contracción conlleva el montaje de piezas para aumentar la precisión en las fabricaciones.

Lingote de fundiciónLingote de fundición

 

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