El calentamiento por inducción es un proceso importante para las empresas dedicadas a la fundición de metales, aunque también es útil para labores de calentamiento y soldadura. Para su aplicación se utilizan diversos equipos, desde calentadores de inducción, unidades de ultra alta y alta frecuencia, hasta hornos. Los últimos son indispensables para la producción de metales y pueden mejorar considerablemente los procesos de fundición, por lo que vale la pena que consideren remplazar su viejo horno de fusión y por uno de inducción como los que ponemos a su alcance.
¿Qué son los hornos de inducción?
La calidad de los productos es un requerimiento para las manufacturas contemporáneas y está determinada por la calidad de las materias primas y los procesos industriales bajo los cuales son tratados. Ocurre especialmente en la producción de metales, como los que se destinan para usos industriales, por ejemplo, el acero. Consiste en una aleación que se obtiene por la mezcla de diversos metales y cuya producción es complicada si se buscan piezas de la más alta calidad.
Para su fundición se utilizaban equipos viejos que eran funcionales, pero generaban muchos desperdicios y eran lentos, sin embargo, con el transcurrir de los años se desarrollaron tecnologías para optimizar la calidad del acero, entre las que destaca el calentamiento por inducción mediante hornos de fundición.
Horno de fundición por inducción
El término se usa para designar equipos de calentamiento y endurecimiento que se utilizan en una gran variedad de entornos. Poseen alta resistencia y permiten el calentamiento y fundición de muchos metales mediante un fenómeno conocido como inducción. La mayoría los utiliza para fundir y calentar acero, hierro, cobre, zinc, bronce, silicio, oro, plata, platino, etcétera. Entre los sectores que lo utilizan destacan, empresas mineras, instalaciones de reciclaje, plantas de acero, refinerías de metales preciosos y de fusión de silicio, industria de defensa y aeroespacial, herrerías, laboratorios, centros de investigación y desarrollo, etcétera. También es útil para aplicaciones de soldadura.
Los hornos de inducción (que encontrarán en Tsolda, además de nuestra soldadora de arco), ofrecen excelentes prestaciones, por ejemplo, eficiencia energética y capacidad de fusión limpia, además, usan procesos controlados para que la fundición de los metales sea rápida y segura, sin que el elemento de calentamiento tenga contacto con el metal, lo que reduce pérdidas de producto. Generan también menos polvo y contaminante en comparación con las unidades convencionales de fusión.
Es importante que dispongan de un horno de calidad y con alta eficiencia energética, ya que si cuentan con equipos mal diseñados y construidos dañarán sus productos, percibirán notables pérdidas económicas, aumentarán las probabilidades de que ocurran riesgos de seguridad y requerirán reparaciones y remplazos frecuentes que implican paros operacionales.
Deben saber que no todos los hornos calientan con uniformidad. La producción de metales de alta calidad como el acero depende del calentamiento uniforme durante el proceso de fusión. La posibilidad de calentamientos desiguales es alta con equipos de mala calidad o errores operativos, además, puede crear impurezas e irregularidades en el metal. Ocurre cuando algunas áreas del metal, mientras son fundidas en el horno, reciben mayor o menor exposición al calor y entre lotes, lo que genera inconsistencias, tiempos perdidos o insatisfacciones de los clientes.
Inicio de la fundición con un calentamiento uniforme
Para solucionar estos problemas, los hornos de fusión por inducción de hoy en día ofrecen una distribución homogénea de la temperatura. Los metales en su interior se calientan con uniformidad, lo que reduce las imperfecciones y garantiza el cumplimiento de los estándares de calidad. Suelen integrar tecnología electrónica y digital de punta, entre los que destacan pantallas que muestran los índices de electricidad y calor y controles para manipular en calor en las distintas etapas del proceso.
La tecnología actual de calentamiento por inducción tiene diversas aplicaciones, proporciona alta precisión, eficiencia y control para el proceso, además, tienen mayor eficiencia ya que poseen interruptores de estado sólido y un mecanismo de inclinación hidráulico o mecánico, lo que asegura que el personal disponga de un fácil control en este aspecto del proceso. Los hornos de inducción también pueden calibrarse de manera precisa para su uso con diferentes metales.
Panel de controles de horno de inducción. Muestra voltaje de entrada, corriente de entrada, corriente de salida, y frecuencia de operación.
¿Por qué adquirir hornos de inducción?
Los hornos de calentamiento por inducción son la opción más rentable y eficiente para la fundición de metales, especialmente el acero. Hay muchas razones por las que deberían remplazar sus viejos equipos por uno de excelente calidad como los que ponemos a su alcance, entre las que destacan:
Alta eficiencia
La bobina primaria de alto voltaje en los hornos de inducción produce frecuencias de 50 a 10,000 Hertz por segundo, lo que permite que la fragua se caliente con rapidez y haya alta eficiencia térmica, lo que deriva en menos pérdidas y mayor rendimiento.
Calentamiento y fundición en menor tiempo
Menores costos operativos
La mayoría de los fabricantes crean innovaciones tecnológicas para mejorar los procesos de fundición. Los hornos actuales poseen un bajo consumo de energía, lo que deriva en ahorros operativos, además, la automatización disminuye los productos de desecho que produce el horno eléctrico y la pérdida de metal.
Óptima función metalúrgica
El principio tras la fusión por inducción puede observarse en la bobina del horno que induce una corriente electromagnética tan alta para calentar y fundir el metal. El inductor y metal fundido se repelen entre sí por sus cargas eléctricas. Se trata de un fenómeno conocido como agitación electromagnética, que permite uniformidad en la composición química del metal.
Menores pérdidas por oxidación
El horno de inducción disminuye las pérdidas por quemaduras y por oxidación de los elementos en el metal. Las bajas frecuencias de la bobina disminuyen la velocidad de combustión de los metales, lo que reduce a la vez la oxidación al fundir materiales como el acero. No dependen de electrodos durante las fundiciones, reduce los desechos producidos por el horno y elimina las preocupaciones por la adición de carbono.
Operaciones limpias
Los hornos de inducción tienen un impacto negativo reducido, ya que emite poco gas, humo o polvo que se asocia con otros procesos de fundición. Permiten control óptimo de las emisiones y son más limpios, además, producen muy poco ruido al operar.
Si desean un horno de inducción de calidad para aprovechar estas ventajas, contacten a los expertos de TSolda. Encontrarán diversos modelos, entre los que destaca el horno LH-100, que puede fundir acero inoxidable, acero al carbón, aluminio, oro, plata, cobre y bronce. Puede operarse las 24 horas del día con ciclo de trabajo de 100%.
Su capacidad de fundición es de 160 kg/h y requiere un enfriador de agua para refrigerar el crisol y la fuente de poder. Si desean conocer más detalles sobre este producto u otros, como nuestra máquina de soldar microalámbre, marquen al (222) 129 3598, (222) 570 2046 o completen el formulario que encontrarán en nuestro sitio web.
