La soldadora de arco es una excelente opción para la mayoría de trabajos de soldadura, aunque la calidad de estos resulta comprometida si no recibe los cuidados adecuados. Uno de los componentes que requiere más atención es el electrodo de tungsteno. Para que ofrezca buenas soldaduras, es indispensable que esté bien afilado, de lo contrario, ocurrirán problemas, como arco inestable o mal encendido.
Muchas personas creen que los problemas que llegan a ocurrir al usar la soldadora de arco se debe a causas mayores y que el simple filo del electrodo no causará problemas, pero la experiencia confirma que no es así. Es indispensable afilar adecuadamente, lo que requiere una serie de pasos que enlistamos a continuación.
Punta mal afilada o rota
Ser cuidadoso si la punta del electrodo tiene pellizcos o roturas
En caso de que la punta del electrodo de la soldadura TIG (que se diferencia notablemente de la soldadura MIG) luzca muy grande, se tendrá el caso del «tamaño de grano», que destaca por zonas oscuras y claras. Los límites entre ambas áreas representan el límite del grano. Los electrodos muestran su debilidad al someterse a esfuerzos mecánicos a lo largo de dicho límite, lo que significa que, si el electrodo tiene signos de desgaste o pellizcos, se debilitará en los límites del grano.
Durante los trabajos de unión de metales, las altas temperaturas del proceso provocan fisuras en la punta del electrodo si el límite de grano resulta dañado. Cuando se pule el electrodo de tungsteno, tiene que hacerse con sumo cuidado para evitar dañarlo. Asegúrense que sea leve la presión del afilado, ya que, si es muy grande, se dañará al límite de grano por la acumulación de calor.
Evitar el afilado a mano del electrodo
Hay varias opciones para afilar manualmente los electrodos de tungsteno usados en la soldadora de arco TIG: usando piedra de afilar, afiladores angulares o elementos abrasivos. En cualquier caso, es preferible no realizar el afilado a mano. Los mejores trabajos de soldadura se consiguen si la punta del electrodo es concéntrica y si es lisa la superficie afilada, algo imposible de lograr sin un equipo especial.
Afilado transversal y longitudinal
Incluso aquellos soldadores con estrictos controles manuales no logran cortes adecuados con el electrodo. Evitar hacer el trabajo de esta manera es sumamente importante en aquellos trabajos donde se demandan cordones de la más alta calidad.
Afilar en la dirección adecuada
Aunque parezca que no tiene relevancia, la dirección en la que se afilan los electrodos determina la calidad de los trabajos de soldadura. Hay dos direcciones durante el proceso: radial o transversal y axial o longitudinal. Si el afilado se realiza en sentido transversal al electrodo, se obtendrá un ancho cono de arco, lo que hará que sea menor la profundidad de penetración, produciendo problemas de unión, por ejemplo, al aplicar la soldadura en juntas en I.
Por otra parte, al realizar un corte longitudinal al electrodo, la penetración será más profunda y el arco tendrá mejor enfoque, lo que aumentará considerablemente la precisión de los soldadores. Consideren la siguiente regla utilizada por los expertos de soldadura y les será muy útil al usar la soldadora para aplicar TIG en aluminio u otros metales: el diámetro de la punta del electrodo tiene que ser dos veces menor que su longitud.
Afilar en un buen ángulo
Si aplican un buen ángulo de afilado, obtendrán excelentes resultados con la soldadura. A medida que aumente el afilado del electrodo para aplicar TIG con la soldadora inversora, su penetración será más estrecha y específica, no obstante, a la vez será muy alta la carga en la punta del electrodo, reduciendo así su ciclo de vida. Si el corte se hace en un ángulo extremo (por ejemplo, de 30°), el tungsteno entrará al charco de metal fundido y lo va a contaminar.
Punta con afilador de tungstenos y punta aplanada
Por otra parte, si el electrodo posee una punta roma y se utiliza para soldar a una corriente similar que la usada en un electrodo afilado, se obtendrá una penetración menos focalizada y de mayor amplitud. Los expertos recomiendan un ángulo de afilado de 60° para obtener soldaduras de buena calidad.
Aplanar la punta del electrodo tras el afilado
Una vez realizado el afilado del electrodo de tungsteno, se recomienda aplanar su punta. La regla a seguir en este caso es de 10% aproximadamente del diámetro del electrodo: un ejemplar cuyo diámetro es de 1.6 mm posee una punta roma de 0.15 mm de manera aproximada. Si la punta se aplana, impactará positivamente en la salida del electrodo, ya que evita la salida de partículas de la punta. A lo anterior se añade el proceso de pulido en la superficie de la punta aplanada, lo que aumenta la vida útil del electrodo al reducir la tensión ejercida sobre éste.
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