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La soldadora de microalambre MIG simplifica los procesos de unión de metales, además es uno de los métodos más fáciles de aplicar, debido a que la fuente de corriente del equipo es virtual, realiza todo el trabajo y ajusta los parámetros del proceso para operar en distintas condiciones. Los operadores no necesitan mucha capacitación para utilizarla; sin embargo, pueden aparecer problemas y no todos son capaces de solucionarlos.

La mayoría de los problemas frecuentes se agrupan en cuatro categorías: porosidad en soldadura, perfil de cordón inadecuado, entregas de hilo defectuoso y falta de fusión. En esta publicación daremos directrices para solucionar los dos primeros y utilicen las soldadoras de microalambre MIG de forma adecuada.

Porosidad en Soldadura

Las superficies inadecuadas de la pieza a soldar es la causa más común de este problema. La penetración inadecuada y la resultante porosidad ocurren si hay suciedad, grasa, pintura y otros contaminantes en el metal base. La soldadora de microalambre MIG o GMAW cuenta con una sola protección que proporcionan los elementos aleados en el hilo, a diferencia de otros métodos como FCAW o SMAW con mayor tolerancia de contaminantes en la superficie.

Para solucionar este problema y controlar la porosidad, se recomienda un desoxidante en el hilo, como manganeso, silicio o residuos de circonio, titanio y aluminio. Pueden determinar la química del hilo si se remiten al sistema de clasificación de American Welding Society. Se recomienda probar varios tipos de hilos para hallar la química adecuada para una aplicación específica. Inicien con el hilo más común: ER70S-3 (Lincoln L50).

Si detectan mucha porosidad al finalizar la soldadura, aumentan la cantidad de manganeso y silicio en el hilo, u opten por el hilo ER70S-6, que contiene niveles de silicio y manganeso más altos. Algunos operadores prefieren los desoxidantes triples, como ER70S-2 (Lincoln-52) que poseen silicio, manganeso, circonio, aluminio, o titanio.

La limpieza superficial del metal con productos químicos (por ejemplo, desengrasantes) o con una amoladora puede también evitar la porosidad. En caso de usar disolventes, no usen desengrasantes clorados cerca del arco, ya que la reacción del humo y el arco genera gases tóxicos.

Otro causante de la porosidad es la cobertura del gas protector. Dicho gas brinda protección al baño de soldadura desde el aire, además funge como estabilizador del arco. Se trata de uno de los básicos sobre las máquinas de soldar microalambre que deben conocer. En caso de alterarse el gas, aumentan las posibilidades de que el aire contamina el baño de soldadura y provoque porosidad.

Sepan que el caudal del gas varía según la velocidad del viento, amperaje, diámetro del hilo y modo de transferencia. Dicho caudal debe ser de 30 a 40 pies cúbicos por hora. Se recomienda un caudalímetro para corroborar que sea adecuado y solucionar el problema de porosidad. Encontrarán muchos ejemplares en el mercado, desde caudalímetros de bola hasta modelos computarizados. Algunos operadores creen equivocadamente que necesitan solo un regulador de gas; sin embargo, el flujo no es establecido por un medidor de presión.

Es importante usar medidores especiales y diseñados para el dióxido de carbono puro del gas protector, que no resultan perjudicados por el glaseado potencial, por ejemplo, las variaciones de líquido a gas del dióxido de carbono. En caso de vientos fuertes hacia el gas de protección, que lo alejan del baño de soldadura, se requieren pantallas protectoras. Se recomienda no soldar con soldadora de microalambre MIG cuando el viento alcance velocidades mayores que 5 mph.

Si soldarán en interiores, por ejemplo, una planta de soldar microalambre, sepan que la ventilación puede obstruir la protección del gas. En este caso, debe redirigirse el flujo de gas desde el baño de soldadura. Se recomienda un equipo especial si es necesario extraer los humos. La porosidad puede aparecer también ante caudales turbulentos de gas al salir de la pistola. Lo recomendable es colocar el gas sobre el baño de soldadura como una manta. Los caudales turbulentos son causados por acumulaciones de proyecciones en el difusor de gas, altos caudales o proyecciones dentro de la boquilla de la pistola.

La insuficiencia de gas puede dañar cables, pistolas, mangueras, conexiones o espirales. Si resultan dañados, producirán el «efecto Venturi», que implica reducción del caudal debido a la aspiración del aire a través de aberturas. Cabe mencionar que la soldadura con una técnica de arrastre puede causar cobertura de gas. Para evitar este problema, trabajan con una técnica de empuje, que permite el asentamiento del gas en la unión y establece la capa de gas por delante del arco.

La porosidad también puede surgir por la química del metal base, que ocurre en metales con alto contenido de azufre. Desafortunadamente, no puede hacerse mucho si el problema está dentro de las propiedades del metal. Utilizar un grado distinto de acero o recurrir a un método de soldadura generador de escoria son la mejor solución.

Perfil de cordón de soldadura Inadecuado

Los problemas con la técnica o el aporte de calor ocurren si los operadores experimentan cordones cóncavos o convexos. El aporte insuficiente de calor es la primera causa del cordón inadecuado. Los cordones «ropy» o convexos son señal de que los ajustes utilizados son muy fríos para el espesor del metal tratado, es decir, no hay suficiente calor en la soldadura para penetrar en la pieza.

Para solucionar el problema, deben determinar si el amperaje es adecuado para el grosor del metal. Las gráficas que deben consultar son proporcionadas por los fabricantes, que brindan directrices del empleo de amperajes en condiciones variables.

Revisen el voltaje en caso de un amperaje muy alto. Una tensión muy baja suele acompañarse de otro indicador del problema: altas proyecciones. Por otra parte, si el voltaje es muy alto, la soldadura se debilitará y los operadores tendrán dificultades para controlar el proceso. Se recomienda escuchar para comprobar si la tensión se ajusta correctamente.

Los arcos que operan bien producen cierto sonido. Por ejemplo, el arco presenta un zumbido continuo ante la transferencia en arco corto a bajo amperaje. En cambio, producirá un sonido de chisporroteo si se usa transferencia por arco spray a altos amperajes. Los sonidos también indican problemas. Si el voltaje es muy alto, escucharán un silbido constante, además el operador es propenso a socavar. En caso de sonidos fuertes o roncos, indica que el voltaje es muy bajo.

Usar una técnica de soldadura inadecuada causa también cordones cóncavos o convexos. Por ejemplo, la técnica de empuje suele producir cordones más planos en comparación con una técnica de revés o de extracción. Lo recomendable es usar un ángulo de empuje entre cinco y diez grados para obtener cordones con formas adecuadas.

Otro causante de malos cordones son los problemas con el cable masa, que derivan de una tensión incorrecta en el arco. Pueden causar también cordones calientes. Si los cables de masa están muy desgastados o son muy pequeños, tenderán a recalentarse. Para reemplazarlos, consulten las tablas de los fabricantes para determinar las dimensiones según la corriente y la longitud usada. Si la corriente y la distancia son mayores, se requieren cables más largos.

Esperamos que estos consejos les ayuden a usar un equipo para soldar microalambre MIG. Contacten a los expertos de TSolda si desean una soldadora de calidad o consumibles. Para más información sobre este producto u otros, como el recirculador de agua, marquen al (222) 129 3598, (222) 570 2046 o visítennos en Fresnos #7, San Francisco Totimehuacan, Puebla.

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