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La soldadora de microalambre permite trabajos continuos y de forma rápida debido a los consumibles que utiliza, entre los que destacan las puntas de contacto, que tienen la función de dirigir el alambre de soldadura y producir un arco correcto. Generalmente funcionan bien, sin embargo, pueden presentarse algunos problemas mientras son utilizadas. Por lo que es importante mantenerse preparados para solucionarlos en caso de que aparezcan.

Utilicen adecuadamente las puntas de contacto de las microsoldadoras

Las puntas de contacto son uno de los temas más discutidos entre supervisores y gerentes de producción. Entre los puntos básicos sobre las máquinas de soldar microalambre que suelen tratar, destaca la frecuencia de su reemplazo. Se trata de una verdadera molestia, debido a que incrementa los costos y disminuye la productividad, además, vuelve menos eficiente el entorno para los operadores.

Para evitar los reemplazos constantes, es importante considerar la durabilidad de las puntas, las fallas potenciales, sus causas y las soluciones que pueden aplicar. Les diremos a continuación los tres problemas que se pueden presentar en las puntas de contacto y qué medidas permiten resolverlos o prevenirlos.

Retroquemado

Se presenta cuando se arquea el microalambre en el inicio de la punta y se funde en el interior de esta. Ocurre también cuando pasa por el agujero de la punta. Se trata de un problema común que reportan los operadores de la soldadora de microalambre, y deriva comúnmente en tipos de inactividad. Los operadores aplican varias medidas para resolver el retro quemado, como despegar el alambre, eliminar los daños o desechar la punta y remplazarla, sin embargo, implican paros laborales que cuestan dinero.

Reemplazar la punta de contacto es la medida más frecuente, sin embargo, conlleva altos costos de material y pérdidas de tiempo y dinero. La mejor manera de prevenir el retro quemado es entender por qué se genera. Son varias sus causas, sin embargo, destacan las siguientes:

  • Alambre de aporte de mala calidad.
  • Niveles muy altos o bajos de voltaje.
  • Parámetros de soldadura.
  • Puntas de contacto de baja calidad.
  • Daños en la guía de alambre.
  • Material con impurezas en el metal base.

soldadora microalambre

Puntas de contacto gastadas y retro quemadas, a la derecha puntas en buen estado

Entre las causas más notables, destacan las puntas y alambres de tamaños inadecuados. El retro quemado, por ejemplo, aparecerá su se usa un alambre de 0.035 con una punta de 0.045. La punta incorrecta creará una baja conductividad en su interior, además, se producirán fricción, microarcos y arrastre del microalambre, lo que derivará en el retro quemado. Por tal motivo, asegúrense de utiliza una punta con un tamaño que coincida con el tamaño del microalambre.

Otra causa común del retro quemado son las puntas y los alambre de aporte de baja calidad u oxidados. Se recomienda el uso de materiales de alta calidad para lograr que el arco inicie adecuadamente, además, para reducir los microarcos y obtener una conductividad limpia. También se recomienda inspeccionar el material base. El retro quemado ocurrirá si posee suciedad, oxidación o corrosión. Antes de soldar, preparen el metal base y límpienlo adecuadamente. Revisen también que el alambre no tenga contaminaciones.

soldadora microalambre

Microalambre con oxido

Punta de contacto con poca vida útil y trabajos de mala calidad

Las puntas de contacto pueden parecer similares a simple vista, pero las diferencias son notorias al momento de utilizarlas. La mayoría de los fabricantes de consumibles para equipos de soldadura ofrecen puntas de cobre, sin embargo, quienes experimentaron con muchos ejemplares notaron que no todas trabajan de la misma manera.

Las puntas se fabrican de formas distintas. Aquellas que se fabricaron según bajos estándares de calidad proporcionan soldaduras de pésima calidad y paros prolongados. Son diseñadas para proporcionar voltaje al microalambre, sin embargo, usar una punta que no conduce ese voltaje adecuadamente causa incrementos de calor en la punta, alta resistencia, signos tempranos de deterioro y problemas de calidad en la soldadura. Si la punta no conduce el voltaje adecuadamente, generará microarcos y escoria.

soldadora microalambre

Punta de contacto con desgaste

Uno de los aspectos que deben considerar para utilizar una soldadura de microalambre es usar puntas de alta calidad. Es también una solución al problema citado anteriormente. Utilizar puntas de plata, cobre con alto grado de pureza o cobre con circonio permite incrementar el desempeño, vida útil y calidad de la soldadura.

Considerar la tolerancia de las puntas para la soldadora de microalambre es otra manera de proteger y prolongar su vida útil. La mayoría de los fabricantes producen puntas con tolerancias distintas en el orificio. Los ejemplares con desviaciones en el tamaño de la punta o tolerancias más altas provocan problemas como baja conductividad y microarcos. Revisen siempre las tolerancias de sus puntas y el nivel de ajuste del microalambre en la salida.

Latigueo del microalambre

Se trata de un problema frecuente en procesos automáticos de soldadura. La frecuencia es menor en el uso manual de la máquina de soldar microalambre. Se presenta cuando el microalambre sobresaliente de la punta se aleja de la dirección del agujero en ella. Consiste en un problema de la punta, debido a que en su interior el microalambre no se mantiene ajustado, lo que deriva en inclinaciones fuera del centro y dificultades para alcanzar la junta de soldadura donde es requerido.

En muchos casos, el latigueo es causado por la falta de un enderezador de microalambre o por torsiones del cable. El microalambre saliente del carrete o bobina posee forma o memoria. Este factor juega un papel crucial en la dirección del alambre y al desenrollarse de la bobina a través de la guía hasta salir de la punta. Es posible perder toda la junta en ciertos casos.

soldadora microalambre

Imagen ilustrativa del latigueo

Comúnmente, los operadores suelen ajustar la posición y manipular el cuello de la antorcha cuando experimentan el latigueo del microalambre. Solucionan así el problema. En los procesos automatizados, no siempre puede eliminarse el latigueo, sin embargo, puede compensarse. Una de las soluciones para la tolerancia del látigo se relaciona con el agujero de las puntas. Se recomienda usar puntas con tolerancia ajustada, que posicionan el alambre adecuadamente y desvían mínimamente la dirección del agujero de la punta.

Esperamos que las soluciones presentadas en esta publicación resuelvan los problemas más comunes en la puntas de contacto y minimicen los reemplazos de estas para lograr ahorros notables de tiempo y dinero. Si desean consumibles de calidad para su planta de soldar microalambre, comuníquense al (222) 129 3598, (222) 570 2046 o visítennos en Fresnos #7, San Francisco Totimehuacán, Puebla.

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